连续采矿过程中最大的低效率之一正在等待批量运输单位到达并进入位置。

美国中西部的客户在自己的行动中认识到这种低效率,但无法实现长期结果,因为每当他们专注和改进过程的一个方面,效率似乎采取了另一种形式。

解决方案设计

通过智能解决方案将其产品,服务,专家和流程集成,我们开始跟踪矿山之间的搬运工之间的时间。通过跟踪从连续矿器上的输送机被转变为“关闭”,直到传送带被转变为“开启”,“我们的专家能够确定等待时间。

过程分析显示,安排进料器移动的过程是基于夜班机组人员的可用性。在这个矿井有四个活跃的单位,机组人员每天晚上都在移动一个单位。优先排序更多的是第一次来源。

从机器中拉动数据,智能解决方案专家能够揭示等待时间和馈线位置之间的重要领带。设定了44.2秒等待时间的基准平均值,并从那里开发的解决方案。

通过在单位之间使用比较数据,确定了最佳进料器位置。生产率用于步步为单位的进展率并确定最佳移动计划。

结果

到2014年底,比较数据显示等待时间的近2秒改进。通过减少每次矿工运输单位之间的等待时间,每次班次,从今年年份,从44.2秒到42.7秒,平均储蓄开始加起来。

每天跑八个连续矿工,通过等待时间添加的吨降低了一个每年生产66,150吨。

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